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汽车零部件再制造发展潜力巨大

时间: 2018/12/6 9:21:57

        汽车上的钢铁、有色材料零部件,90%以上可以回收利用,相比新品,再制造产品成本只是新品的50%,同时节能60% 、节材70%。在美国、欧盟等发达国家和地区,汽车再制造已是成熟产业。统计显示,我国到2010年,汽车保有量将增至5500万辆,当年报废的汽车也将达275万辆。如何用好可再生汽车资源,迫在眉睫。

         据了解,国家发改委公布的首批汽车零部件再制造14家企业,包括一汽、江淮、奇瑞等。再制造产品包括五类,即发动机、变速箱、发电机、起动机和转向器。同时,《汽车零部件再制造试点管理办法》也一并出台。

      《办法》确定试点的五大基本原则,一是暂不允许再制造企业从报废汽车拆解企业收购“五大总成”(发动机、变速器、前后桥和车架)进行再制造,其他零部件按照《报废汽车回收管理办法》相关规定执行;二是再制造产品原则上不得低于同类原产品新件的质量保修期;三是零部件再制造企业不得回收或再制造未获得授权的其它企业产品;四是再制造产品应进入汽车生产企业售后服务系统进行流通,不得直接向社会零售市场销售;五是再制造企业应获得可再制造旧件的原生产企业的商标使用权。

        有关专家认为,对废旧机电产品进行再制造,有利于转变传统的“开采—冶炼—制造—废弃”的这一线性增长方式,形成“资源—产品—废弃物—再生资源”这一循环经济发展模式。

        据透露,国家发改委将组织专家对试点进展情况跟踪管理并进行评估和总结,研究建立汽车零部件再制造企业市场准入制度,完善汽车零部件再制造企业的资质管理,尽快建立再制造产品认证、标识等信息管理系统,建立再制造产品质量监督管理体系,进一步规范再制造产品流通。再制造利于节能减排

        在我国首次提出再制造概念的工程院院士徐滨士认为,应以产品全寿命周期理论指导零部件再制造,“再制造不是二手产品,而是新品。利用新技术再制造的产品,可以弥补原来产品最薄弱的环节,所以再制造产品的质量可能超过新品”。
 
        再制造技术先进的国家,从材料选择、结构功能、制造过程、储运方式、产品使用、废品处理等方面,充分考虑到再利用的循环过程,在产品的设计、生产、消费、回收等方面均有严格的控制。

        欧盟2000年5月颁布的关于报废车处理的EU指令,对新型车使用环境负荷、报废车处理前的解体、报废车回收网络等,均有明文规定,并计划到2015年1月以后,零部件再生利用的实际效率达到95%%,其中能源利用率≤10%%。

        在德国的慕尼黑,宝马公司建有一家专门的再循环和拆解中心,负责研究旧车的拆解技术与经济,在再制造的过程中,有94%%被高技术修复,%%回炉再生,只有%%被填埋处理。

        有关专家介绍,旧的零部件经过完全拆解、清洗、检测、加工、装配并且通过测试处理,产品再制造后性能达到或超过原型机新品,成本低于新品的50%%,与回炉相比,耗能在40%%以下,节材在70%%以上,但这是建立在高端技术和先进装备的基础上。目前我国汽车零部件修复、改造等产品设备和技术的引进还远远不够。再制造难在何处?

        再制造零部件有着广泛的应用前景,尤其是在能源、资源日趋紧张,环保压力增大的情况下,使用制造成本及消费成本较低的再制造产品,无疑更具现实意义。例如在美国,规模最大的再制造产业就是汽车领域的再制造,从事再制造的公司超过5万家,年销售总额365亿美元。这些再制造的汽车零部件被广泛应用于售后维修服务中,再制造产品,如发动机、传动装置、转向器、起动机、化油器等,已经占到替换市场的70%—80%。